Casque de caméra usiné à la machine CNC en aluminium 6061 anodisé dur de type III avec scellement IP67 et conception en une pièce

Avez-vous déjà ouvert un boîtier de caméra résistant aux intempéries après deux ans à l'extérieur et trouvé les parties internes sans tache?Alors que de nombreux ingénieurs spécifient l'acier inoxydable pour les boîtiers électroniques extérieurs en raison de la résistance à la corrosion, 6061 avec anodisation dure de type III offre une valeur supérieure avec un coût de matériau 3 fois inférieur et une meilleure machinabilité pour les boîtiers de caméra sans charges structurelles.

Le défi critique avec les boîtiers de caméra est la surface d'étanchéité, nécessitant une planéité d'au moins 0,05 mm autour de la rainure du joint.Notre procédé d'usinage comprend un léger passage de soulagement de la contrainte avant la finition finale pour éviter la déformationNous prenons en compte la couche anodisée de 25 à 50 microns par côté dans les calculs de tolérance pour des ajustements précis de l'orifice de montage de l'objectif.

Notre procédé d'usinage à 4 axes complète la face supérieure, la rainure du joint, la bride de montage et le trou de la glande du câble en une seule configuration, avec un seul retournement pour les caractéristiques du couvercle arrière.Cette approche à deux configurations maintient des relations de données étroitesLe délai de réalisation du prototype est de 3 à 5 jours, la production de 500 unités étant achevée en 7 à 10 jours.

• Durabilité inférieure ou égale à 1 μsRockwell 60+ dureté de surface résiste à 1000+ heures de test de pulvérisation de sel sans creux
• Surface d'étanchéité IP67La planéité de la rainure du joint à l'intérieur de 0,03 mm sur tout le périmètre d'étanchéité assure des performances étanches
• Corps usiné CNC à une pièce:La construction solide de billets 6061 élimine les coutures, les soudures et la porosité du moulage sous pression
• Caractéristiques de montage intégrées:Les fils de glandes de câbles, les supports de protection solaire et les broches d'alignement usinés dans la même configuration pour un alignement parfait
• Gestion thermique:La finition anodisée naturelle fournit une meilleure radiation thermique de 20 à 30% que les alternatives peintes ou en poudre

• Sécurité industrielle:Équipement de surveillance par caméra de surveillance extérieure et PTZ pour usines, entrepôts et surveillance du périmètre
• Surveillance du trafic:Casques de caméra de vitesse et de reconnaissance de plaque d'immatriculation résistants au soleil, à la pluie et au sel de route
• Vidéos de surveillance de la marine:Casques de caméra montés sur le pont avec une résistance supérieure à l'air salé par rapport aux finitions peintes
• Mines et industrie lourde:Casques résistants à la poussière et aux vibrations pour caméras de détection et pour surveillance des convoyeurs
• Automatisation agricole:Casques de caméras de serre et de terrain exposés aux pulvérisations d'engrais et aux cycles UV
• Pétrole et gaz:Corps de boîtier de caméra à l'épreuve des explosions avec protection par barrière anodisée contre les environnements H2S

• Plus de 50 centres CNC avec capacité à 4 axes:Casques de caméra complets en deux configurations maximum par rapport à 4-5 configurations avec des machines à trois axes
• Ligne d'anodisation interne:Le contrôle complet du processus du début à la fin élimine les retards d'externalisation et les problèmes de qualité
• 34,000 m2 d'usine, 632 employés:Capacité pour des prototypes de 10 pièces et des commandes annuelles de 5 000 pièces sans compromis
• Certification à deux niveaux ISO 9001 + IATF 16949:Systèmes de qualité de qualité automobile appliqués à la fabrication de boîtiers de caméra
• Révision de la conception avant coupe:Identification proactive des problèmes de tolérance, des ajustements d'épaisseur de paroi et des problèmes de surface d'étanchéité
• Trois jours pour le prototype:Livraison rapide du premier article pour les essais d'ajustement, d'étanchéité et de performance thermique avant l'engagement de production

1. Examen du dessin et vérification du DFM:Vérification de l'épaisseur de la paroi (minimum 1,5 mm pour la rigidité), des dimensions des rainures des joints, de la compensation de l'épaisseur de l'anodisation et des éclaboussures des fils de la glande du câble
2. Achats de matériaux:6061-T6 tube ou plaque ronde avec certificat d'essai de broyeur traçable jusqu'au lot thermique
3. Machinerie CNC à quatre axes:Traitement brut et de finition en une seule configuration pour la carrosserie, la rainure du joint et les éléments de montage, avec un seul retournement pour les éléments arrière
4. Débroussailleuse et préparation de surface:Débarbage manuel de tous les bords et soufflage des perles à Ra 1.6 pour une apparence de finition anodisée uniforme
5. Anodisé dur (type III):Plaquage à l'étrier interne d'une épaisseur de revêtement de 25 à 50 μm, scellé en acétate de nickel chaud pour une résistance maximale à la corrosion
6. Contrôle qualité final et emballage:Inspection par CMM de la planéité de l'étanchéité, des dimensions des rainures des joints et de l'ouverture de la monture de lentille, avec emballage et séchage individuels