Utilisation d'un maillage pneumatique pour la machine CNC automatisée pour le tournage de pièces en aluminium Processus d'exploitation et efficacité

Je suis Wang, un technicien de l'atelier CNC #3. J'ai déjà présenté ce préhenseur pneumatique à doigts. Aujourd'hui, je vais détailler comment nous l'avons utilisé pour moderniser une chaîne de production pour le chargement et le déchargement automatisés de bouchons d'extrémité en aluminium.

I. Contexte de l'affaire :

Cette chaîne reposait auparavant entièrement sur une exploitation manuelle. Un travailleur gérait deux machines, ce qui était gourmand en main-d'œuvre, créait un temps de cycle lent et posait des risques pour la sécurité. La pièce usinée était un bouchon d'extrémité en aluminium, d'environ 120 mm de diamètre, avec une ébauche brute pesant environ 2,5 kg.

II. Le processus :

1. Intégration du système : Nous avons sélectionné le préhenseur pneumatique avec une ouverture de 80 mm, en le montant sur un bras de robot à 6 axes via une bride d'adaptation. Les conduites pneumatiques ont été connectées au collecteur de vannes existant de la machine, contrôlé en collaboration par l'API du CNC et le contrôleur du robot.
2. Préhension et positionnement : J'ai conçu et usiné une paire de doigts personnalisés en forme de V pour le préhenseur, épousant parfaitement le diamètre extérieur de la pièce. Le robot se déplace d'abord vers le râtelier de matériaux, le préhenseur descend, se positionne avec précision et se ferme pour saisir fermement l'ébauche brute.
3. Opération de chargement/déchargement : 
   • Chargement : Le robot transporte l'ébauche jusqu'à la porte du centre d'usinage CNC et attend qu'elle s'ouvre. Il insère ensuite avec précision la pièce au-dessus du mandrin. Le mandrin se ferme automatiquement, le préhenseur se relâche et le robot se rétracte.
   • Usinage : La porte de la machine se ferme et l'usinage commence.
   • Déchargement : Une fois l'usinage terminé, la porte se rouvre. Le robot entre, le préhenseur saisit la pièce finie, le mandrin s'ouvre et le robot extrait la pièce et la place sur une bande transporteuse.
   • Simultanément, le même préhenseur du robot se déplace immédiatement pour ramasser une nouvelle ébauche, en préparation du cycle suivant.
4. Contrôle du temps de cycle : L'ensemble du processus—de la prise, du chargement, de l'attente, du déchargement au placement—a un temps de cycle constant de 45 secondes par pièce. La réponse rapide et la grande précision de répétition du préhenseur étaient cruciales, garantissant que la pièce était placée dans le mandrin avec précision et sans erreur à chaque fois.

III. Avantages constatés :

Les résultats après la modernisation ont été immédiats :

• Efficacité accrue : Production ininterrompue 24h/24 et 7j/7. La production par équipe a augmenté de plus de 30 %.
• Qualité stable : Suppression de la variabilité due à l'exploitation manuelle. Le placement constant des pièces a permis d'obtenir une qualité d'usinage plus constante.
• Sécurité améliorée : Les opérateurs n'ont désormais besoin que de réapprovisionner périodiquement le râtelier de matériaux et d'effectuer des rondes, les tenant ainsi loin des pièces mobiles de la machine, ce qui améliore considérablement la sécurité.
• Réduction des coûts : Un opérateur peut gérer plusieurs machines dans une cellule, ce qui entraîne une réduction substantielle des coûts de main-d'œuvre à long terme.

Tout au long de ce processus, le préhenseur a fonctionné comme la main de fer fiable du robot—travailleur, précis et durable. C'était le composant clé qui a fait de cette modernisation de l'automatisation un succès.