Étude de cas complète : Liaison d'amortisseur de robot de service, usinage CNC, tournage, traitement thermique et traitement de surface

Cette étude de cas détaille le processus d'usinage complet d'un lien d'absorbeur d'amortisseur de suspension en alliage en aluminium pour un robot de service. Grâce au contrôle strict des processus englobant le broyage CNC, le tournant, le traitement thermique et le traitement de surface, nous avons assuré la haute précision, la haute résistance et la durabilité exceptionnelles du lien du produit brut au produit fini.

1. Préparation des matériaux: 6061-T6 Le stock de bar en alliage en aluminium est sélectionné et coupé à la longueur requise.

2. Usinage brutal: Le broyage de contour initial est effectué sur un moulin CNC à 3 axes pour éliminer la majeure partie du matériau et percez les trous.

3. Traitement thermique(Si nécessaire): la solution T6 et le traitement du vieillissement sont appliqués si une résistance plus élevée est spécifiée par le client.

4. Usinage de précision: Réalisé sur un centre d'usinage CNC à 4 axes. Toutes les caractéristiques critiques, y compris le broyage, l'alésage et le taraudage, sont complétées en une seule configuration, garantissant strictement la coaxialité et la tolérance de position des trous de roulement aux deux extrémités.

5. Débarquant: Les méthodes manuelles et mécaniques sont combinées pour éliminer tous les bords et les fouilles vives, empêchant la concentration de contraintes.

6. Traitement de surface: L'anodisation dur en noir est appliquée pour améliorer la dureté de surface, la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion.

7. Inspection de qualité: Les dimensions clés sont inspectées à 100% à l'aide d'une machine de mesure de coordonnées (CMM) pour assurer une conformité complète aux tolérances de dessin. Un contrôle de propreté est également effectué.

8. Emballage et expédition: Chaque pièce est emballée individuellement dans des sacs anti-rust et placée dans des boîtes en mousse personnalisées pour éviter les dommages pendant le transport.

• Défi 1: assurer la coaxialité des trous finaux.
  • Solution: Abandonné le processus traditionnel multi-stage. L'utilisation d'un centre d'usinage CNC à 4 axes a permis à l'usinage des deux trous de fin dans une seule configuration, éliminant fondamentalement les erreurs de l'alignement secondaire.
• Défi 2: Force du fil en aluminium.
  • Solution: Taps de formation de filetage utilisés. Les fils résultants ont un flux de grains continu, offrant une résistance à environ 30% plus élevée que les filetages coupés avec des robinets de coupe à fil.
• Défi 3: Anodisant la cohérence des couleurs.
  • Solution: Concentration d'électrolyte strictement contrôlée, température et densité de courant. Surveillé les étapes de nettoyage du prétraitement pour assurer une couche d'oxyde uniforme et une couleur cohérente.

Le produit répondait entièrement à toutes les exigences techniques sur le dessin du client. Les liens sont légers, forts et ont un revêtement de surface uniforme et esthétique. Ils ont été appliqués par lots dans un châssis de robot de livraison commercial, avec des commentaires des clients confirmant un fonctionnement fluide et d'excellentes performances dans les tests d'endurance.