Centre d'usinage CNC - Processus de fabrication de précision pour les montants de guidage de pare-chocs anti-collision de robots de service avec haute précision

Le procédé de fabrication des poteaux de guidage des pare-chocs anti-collision utiliseCentres d'usinage de précision CNC à plusieurs axesetlignes de production automatiséesGrâce à un contrôle strict du processus et à une inspection de la qualité, chaque poste de guidage répond aux exigences élevées de fiabilité des robots de service dans divers scénarios d'application.Le procédé d'usinage intègre des technologies de fabrication de précision de l'industrie aérospatiale et des procédés de moulage de matériaux polymères.

Le processus de fabrication des poteaux de guidage anti-collision des pare-chocs se compose des étapes clés suivantes:

Sélection du stock de barres d'alliage d'aluminium de qualité aéronautique (AA6061-T6) et des matières premières polymères d'ingénierie, suivie deessais de composition du matériauetessais de performances mécaniquesLes matériaux en alliage d'aluminium sont soumis à un préchauffage (350°C*2h) pour éliminer les contraintes internes et améliorer la stabilité du matériau.

Les composants en aluminium sont usinés de précision sur des centres d'usinage CNC à cinq axes:

• Étape de l'usinage rugueux: Utilisation de moulins à extrémité de carbure φ6 mm à une vitesse de fuseau de 4800 tr/min et à une vitesse d'alimentation de 800 mm/min pour éliminer la plupart des matières excédentaires
• Étape semi-finale: Utilisation de coupeuses à boule φ4 mm à 6000 tr/min de vitesse de la broche et à 600 mm/min de vitesse d'alimentation
• Étape finale: Utilisation de fraiseuses de précision φ2 mm à une vitesse de fuseau de 8000 tours/min et à une vitesse d'alimentation de 400 mm/min pour compléter le formage final, assurant une rugosité de surface Ra≤0,8 μm

Les composants en aluminium finis sont soumis:

• Traitement par anodisation: Anodisation dure dans l'électrolyte d'acide sulfurique (concentration 180 g/l, température 20°C) pour former un film d'oxyde d'une épaisseur de 25-30 μm
• Traitement du scellement: Trempage dans de l'eau pure chaude (95°C) pendant 30 minutes pour améliorer la résistance à la corrosion et à l'usure du film d'oxyde
• Formage par injection de composants polymères: Le polymère d'ingénierie POM est formé en composants tampons anti-collision dans les machines de moulage par injection (température du tonneau 185-205°C, pression d'injection 80MPa)

Chaque poste de guidage est soumis à une inspection rigoureuse:

• Inspection de la précision dimensionnelle: Utilisation de machines de mesure par coordonnées (CMM) pour vérifier les dimensions critiques, en assurant des tolérances à ±0,01 mm
• Inspection de la qualité de surface: Examen microscopique des défauts de surface et de la rugosité
• Tests de performance: essais d'impact (50J énergie d'impact) et essais de fatigue (1 million de cycles)

Les lignes d'assemblage automatisées complètent l'assemblage de précision des composants métalliques et polymères, avec marquage laser pour la traçabilité du produit, suivi d'un emballage antistatique et d'une inspection avant expédition.

Notre procédé de fabrication présente les avantages suivants:

• Consistance de haute précision: Les centres d'usinage CNC assurent une grande cohérence dimensionnelle dans les lots de produits, avec une interchangeabilité de 100%
• Excellente performance du matériau: Matériau spécialement traité en alliage d'aluminium à résistance à la traction ≥ 310 MPa, résistance au rendement ≥ 275 MPa
• Longue durée de vie: Le traitement de surface par anodisation dure améliore la résistance à l'usure de 5 fois, avec une durée de vie supérieure à 1 million de cycles d'impact
• Fabrication verte: taux de recyclage de 95% du liquide de refroidissement dans le procédé d'usinage, taux de réutilisation des déchets supérieur à 90%

Nous mettons en œuvre un contrôle de qualité sur l'ensemble du processus:

• Contrôle de la qualité entrante (CQI): Inspection complète des matières premières pour assurer la qualité de la source
• Qualité en cours de fabrication (QIP): points de contrôle de qualité à chaque étape du processus, surveillance en temps réel des paramètres critiques
• Contrôle de la qualité sortante: contrôle des performances et inspection de l'apparence des produits finis à 100%
• Traçabilité: Chaque produit a une identification unique, avec des données complètes de production enregistrées et stockées pendant 10 ans